Разработка нового фаркопа
Процесс создания нового фаркопа — это сложный и многозадачный процесс, который включает в себя множество этапов проверки и тестирования. В среднем на разработку и выпуск нового фаркопа уходит около 15 недель. В этот процесс вовлечены инженеры, производственный отдел, специалисты по контролю качества и мастера установочного цеха. Разработка начинается с анализа новых моделей автомобилей, которые выходят на рынок.
Этап 1 – Анализ автомобильного рынка
Каждый квартал проводится обзор предстоящих к выпуску моделей автомобилей. На основе этой информации формируется список автомобилей, для которых требуется разработать новый фаркоп. Также производится прогноз количества и типов фаркопов, которые будут востребованы.
Этап 2 – 3D-сканирование автомобиля
После принятия решения о разработке нового фаркопа инженеры сначала проверяют, возможно ли адаптировать существующее решение, разработанное для автомобиля на той же платформе. Если такая возможность есть, автомобиль поступает на проверку в установочный цех, и в случае успешной адаптации обновляется руководство по установке.
Если автомобиль не имеет совместимости с уже существующими решениями, он поступает на 3D-сканирование. Сканер фиксирует точки крепления и полностью картографирует заднюю часть автомобиля, создавая точную цифровую модель.
Этап 3 – Моделирование фаркопа
После завершения 3D-сканирования данные загружаются в программу CAD, где инженеры начинают проектирование фаркопа. Определяется оптимальное положение сцепного шара и проводится цифровой анализ прочности (FEM-анализ), который показывает слабые и сильные места конструкции.
Задача инженеров — создать максимально лёгкий, но прочный фаркоп, соответствующий всем требованиям безопасности. Лёгкий фаркоп легче устанавливается, снижает нагрузку на автомобиль, уменьшает расход топлива и способствует снижению износа шин.
Этап 4 – Прототипирование и тестирование
На основе 3D-модели создаётся прототип фаркопа. После сборки прототип проходит тестирование в сертификационном центре, где выполняется R55-тест.
R55-тест — это стандартизированный европейский тест, имитирующий реальные динамические нагрузки. Фаркоп подвергается 2 миллионам циклов нагрузки, что эквивалентно его сроку службы. После тестирования он покрывается контрастной жидкостью, которая выявляет даже мельчайшие микротрещины. Если дефекты обнаружены, конструкция возвращается на доработку.
Этап 5 – Подготовка к массовому производству
На этом этапе инженеры дорабатывают чертежи, в систему ERP вносятся данные о себестоимости фаркопа. В производственном цехе создаются формы для сварки, которые обеспечивают точность геометрии изделия. Также разрабатываются шаблоны для монтажа, исключающие ошибки при установке. В это же время создаётся первое руководство по установке фаркопа.
Этап 6 – Физическая проверка
Перед серийным производством фаркоп тестируется на реальном автомобиле. Проверяется, насколько легко он устанавливается, а также соответствие заявленным параметрам. По итогам испытаний вносятся финальные корректировки в руководство по установке.
Этап 7 – Пробная партия и сертификация TÜV/VCA
Если все тесты и измерения пройдены успешно, начинается сертификация фаркопа в органах TÜV или VCA. Параллельно выпускается пробная партия из 10 экземпляров, в процессе которой:
- Изготавливаются отдельные детали, которые затем проверяются отделом измерений;
- Определяется упаковка крепежных элементов, сцепного шара и других деталей;
- Производится сварка и дополнительный контроль размеров;
- Готовые фаркопы окрашиваются и комплектуются в финальный набор;
- Комплекты проходят финальную проверку и тестирование.
Этап 8 – Серийное производство и выпуск на рынок
После завершения сертификации и успешного прохождения всех испытаний запускается серийное производство. Фаркопы поступают в продажу и готовы к установке в специализированных мастерских.
Благодаря тщательному процессу проектирования, тестирования и сертификации, современные фаркопы обеспечивают высокую надёжность, соответствие стандартам безопасности и удобство установки.